Deutschland: Der Umzug in das neue Werk war eine präzise Operation

Als Norden Lavera Naturkosmetik bei der Demontage ihres gesamten Betriebs und der Verlegung der Tubenfüll- und Trayverpackungslinien an einen neuen Standort unterstützte, war die Entwicklung einer Strategie zur Minimierung der damit verbundenen Herausforderungen von wesentlicher Bedeutung.

Neue Fabrik – ein Sprung nach vorne

Zwar verlagern Unternehmen, die in mehreren Ländern produzieren, gelegentlich einzelne Maschinen oder eine Produktionslinie von einem Standort zum anderen, aber es kommt nicht oft vor, dass ein ganzer Produktionsbetrieb die Zelte abbricht und komplett an einen neuen Standort umzieht. Aber genau das hat der deutsche Kosmetikhersteller Lavera getan. Was waren die Gründe? Der Platz im alten Betriebsgebäude war knapp geworden. Hinzu kamen weitere Einschränkungen wie z. B. eine unzureichende Deckenhöhe sowie Klimatisierungsanforderungen, die im alten Gebäude nicht mehr erfüllt werden konnten.  

Diese und andere Faktoren führten dazu, dass Lavera etwa 2 km vom alten Standort entfernt eine völlig neue Fabrik baute, die den benötigten Platz bietet und über alle Elemente verfügt, die am alten Standort fehlten. 

„Lavera ist seit rund 15 Jahren Kunde bei Norden“, sagt der Norden-Projektleiter. „Das Unternehmen beschloss, den gesamten Betrieb an einen neuen Standort zu verlegen, und wollte dies zunächst auch selbst tun. Es stellte sich jedoch heraus, dass vor allem die Verlegung der Roboter sehr viel Know-how erforderte, das intern nicht vorhanden war. Schließlich zog man uns hinzu, da unsere Ingenieure und Techniker die Maschinen von Norden in- und auswendig kennen.“

Eine präzise Durchführung

Der Umzug erforderte eine 2 bis 3-wöchige Unterbrechung der Produktion der einzelnen Lavera-Fertigungslinien. Lavera erstellte deshalb einen genauen Zeitplan für den Umzug jeder einzelnen Maschine, den es für das Norden-Team einzuhalten galt, sodass die Maschinen so schnell wie möglich wieder in Betrieb genommen werden konnten, um Lieferausfälle zu vermeiden. Darüber hinaus legte Lavera vor dem Umzug Sonderschichten ein, um den Produktionsausfall zu überbrücken. 

„Lavera plante den Umzug lange im Voraus, sodass wir einen groben Zeitplan für die Verlegung der Maschinen hatten“, sagt der Projektleiter von Norden. „Wir hatten auch einen zentralen Ansprechpartner, der als Liaison zur Klärung aller Mitteilungen, Informationen und Fragen fungierte. Um eine klare Kommunikation zu gewährleisten, hatten wir auch direkten Kontakt mit dem Teamleiter des Transportunternehmens. Der Umzug verlief so präzise wie ein Uhrwerk.“

Norden war jedoch nur ein Teil des Prozesses, denn Lavera hat viele Maschinen und Anlagen, die verschiedene Aufgaben erfüllen. Die große Anzahl der zu verlegenden Maschinen machten einen Umzug „auf einen Schlag“ jedoch unmöglich, sodass die möglichst störungsfreie Abwicklung des Projektes fast ein Jahr in Anspruch nahm.

Verlegung von sechs Tubenfüllmaschinen

Der Umzug des Betriebs erfolgte stufenweise. Schließlich waren auch die Tubenfüllmaschinen an der Reihe. Lavera besitzt sechs Tubenfüllanlagen, vier kleinere und zwei große, komplexere Linien. Da das Werk bei laufender Produktion umzog und der Ausfall von Maschinenbetriebszeiten deshalb möglichst gering gehalten werden musste, wurden die Anlagen schrittweise verlegt. 

Norden schaltete zunächst die Anlagen in der alten Fabrik kontrolliert ab, wobei alles mit Backup-Kontrollsystemen gesichert wurde, um sicherzustellen, dass während des Umzugs nichts verloren ging. Anschließend wurden in komplexen Abläufen die Anlagen demontiert, die aus einer Vielzahl von Teilen und Komponenten bestanden, die nicht in einem Stück transportiert werden konnten. 

„Um eine einwandfreie Demontage sicherzustellen, mussten wir wegen der Anzahl der Komponenten – bis zu 40 auf einer der größeren Linien – sehr gut organisiert sein, also haben wir als erstes alles beschriftet“, sagt Nordens Projektleiter. „Um die Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten, mussten wir sehr logisch vorgehen und eine korrekte Reihenfolge einhalten.“

Norden zerlegte die Maschinen und bereitete sie für den Transport zum neuen Standort vor, der von einem bekannten deutschen Speditionsunternehmen durchgeführt wurde. Die Anlieferung der Komponenten in der korrekten Reihenfolge war von größter Wichtigkeit und erforderte ein Höchstmaß an Koordination und gegenseitiger Abstimmung mit dem Speditionsunternehmen.  Am neu erbauten Standort, einem völlig neuen Gebäude, vermaß das Norden-Team zunächst die Positionen für die Anlagen, um sicherzustellen, dass sie sich genau an der richtigen Stelle befinden würden. 

Am neuen Standort war das Norden-Team dafür verantwortlich, die Maschinen korrekt zu montieren und so schnell wie möglich betriebsbereit zu machen, wobei der Kunde für die Bereitstellung der erforderlichen technischen Voraussetzungen, wie z. B. Stromanschlüsse sorgte. 

„Wir hatten allerdings Glück, denn unsere Maschinen stehen fast immer am Anfang der Linie – Norden-Maschinen füllen die Tuben und platzieren sie in Trays. Anschließend wird das Produkt zu anderen Teilen des Herstellungsprozesses weitergeleitet. Aber das setzt uns auch sehr unter Druck, denn wir müssen sicherstellen, dass die Maschinen genau an der richtigen Stelle stehen und alles genau ausgerichtet ist. Die fertigen Anlagen sind 40 oder 50 Meter lang, und wenn wir das nicht richtig hinbekommen, hat das einen Dominoeffekt auf den ganzen Rest der Fertigungslinie.“

Hinzu kommt, dass alle Norden-Anlagen mindestens einen Industrieroboter enthalten, der mit speziellen Verfahren am Boden verankert werden muss. Die hierfür erforderlichen präzisen Bohrungen stellen eine weitere Herausforderung dar. 

Norden Know-how

Es kommt nicht oft vor, dass Norden gebeten wird, beim Umzug einer ganzen Fabrik zu helfen. Häufiger ist es so, dass ein Kunde eine Maschine demontiert und Norden dann bittet, sie wieder aufzustellen.
„Das kann eine Herausforderung sein, weil der Kunde vielleicht nicht weiß, wie wichtig eine kontrollierte Demontage ist“, erklärt der Projektleiter von Norden. Selbstverständlich sind wir jedoch auch in der Lage, diese Dienstleistung zu erbringen, wenn sie von unseren Kunden gefordert wird. Wir haben das Know-how, unsere Maschinen schnell und korrekt demontieren zu können und unsere Kunden anzuweisen, wie die Komponenten verpackt werden müssen, sodass wir sie am Bestimmungsort möglichst schnell und störungsfrei wieder montieren können.“

Das Ergebnis

Der Kunde lobte das Team von Norden in der Abschlussbesprechung für die einwandfreie und planmäßige Durchführung des Projekts, seine hervorragende Vorbereitung und Kommunikation sowie die Tatsache, dass zu jedem Zeitpunkt die benötigte Anzahl Mitarbeiter mit den jeweils erforderlichen Qualifikationen vor Ort waren. Für das einzige geringfügige Problem, einen kleinen Schaden an einem elektrischen Bauteil, dessen Reparatur etwa 200 € kostete, war das Transportunternehmen verantwortlich. 
„Um diese Art von Vorhaben erfolgreich abwickeln zu können, muss man sicherstellen, dass sich alle Beteiligten miteinander abstimmen und dass es eine zentrale Anlaufstelle gibt“, sagt der Projektleiter. 

„Es kommt auf die Planung, Koordination und Integration der verschiedenen Aufgaben der verschiedenen Akteure an, wie z. B. Norden, der Kunden, das Transportunternehmen und der Bauunternehmer des neuen Werks. Am Ende ist es ein gutes Gefühl, wenn alles nach Plan läuft, der Kunde zufrieden ist und man alles pünktlich zum Laufen gebracht hat.“