Allemagne : le déménagement vers une nouvelle usine fut une opération de haute précision

Lorsque Norden assista Lavera Naturkosmetik à démonter l'ensemble de ses installations et à déplacer les lignes de remplissage de tubes et de mise en barquette vers un nouveau site, le plus important était de mettre en place une stratégie afin de réduire au maximum les défis inhérents à une telle opération.

Une nouvelle usine pour un bond en avant

Bien que les entreprises qui disposent de lignes de production dans plusieurs pays soient parfois amenées à déplacer une machine ou une ligne d'un endroit à un autre, il est assez rare de voir l'intégralité des installations lever le camp et déménager vers un nouveau site. C'est pourtant bel et bien ce que décida de faire le fabricant de produits cosmétiques allemand Lavera. Mais pourquoi ? Outre le manque de place et une hauteur sous plafond restrictive dans leurs anciens locaux, l'entreprise était également limitée par d'autres facteurs, tels que l'absence de conditions nécessaires pour un système de contrôle de l'air ambiant.  

Ces aspects menèrent Lavera à faire construire une usine flambant neuve à environ 2 km de l'ancien site, une usine qui allait leur fournir l'espace dont ils avaient besoin et incluant l'ensemble des éléments manquant dans les anciens locaux. 

« Lavera est un client de Norden depuis près de 15 ans », déclare le chef de projet de Norden. « Au début, ils comptaient déplacer tout le matériel vers le nouveau site par eux-mêmes, mais ils se sont aperçus qu'une telle opération exigeait des connaissances spécifiques, particulièrement pour les robots. Chez Norden, nous connaissons nos machines sur le bout des doigts et Lavera nous a donc demandé de nous occuper de l'opération. »

Une opération de la plus haute précision

Pour pouvoir déménager ses installations, Lavera devait arrêter la production de chaque ligne pendant environ 2 à 3 semaines ; à cet effet, un plan détaillé spécifiant la date exacte du déplacement de chaque machine avait été mis en place et l'équipe de Norden dû s'adapter à ces dates afin que les machines puissent être déplacées et remises en service aussi rapidement que possible pour alimenter le marché. De plus, Lavera avait lancé des cycles de production supplémentaires avant le déménagement afin de disposer de stocks suffisants. 

« Lavera avait planifié cette opération de longue date et nous sommes arrivés avec un plan d'action général sur le temps que prendrait le déplacement des installations », ajoute le chef de projet de Norden. « Nous avions également une personne agissant comme interlocuteur central pour toutes les communications et les informations afin que rien ne soit laissé de côté. Nous étions en contact direct avec le chef d'équipe de l'entreprise de transport pour nous assurer que tout était parfaitement clair. C'était vraiment une opération de haute précision. »

Néanmoins, Norden faisait partie d'un processus encore plus grand, car Lavera possède de nombreuses machines et lignes exécutant une multitude de tâches. Et vu que le nombre de machines à déplacer était plus que conséquent, il leur aurait été impossible de tout faire en une seule fois - c'est ainsi qu'il fallut près d'un an pour mener à bien l'opération.

Déplacer six lignes de remplissage de tubes

Le déménagement vers la nouvelle usine avait été réparti en six étapes. Lorsque le moment fut venu de déplacer les machines de remplissage de tubes, Lavera comptait six lignes - quatre petites et deux plus grandes destinées aux remplissages plus complexes. Et vu que les lignes de production étaient opérationnelles, il était impossible de tout arrêter, le but était donc de déplacer les lignes progressivement en perdant le moins de temps de production possible. 

Norden se rendit tout d'abord dans l'ancienne usine et arrêta l'une des lignes de façon contrôlée, en sécurisant l'ensemble grâce à des systèmes de contrôle de sauvegarde pour s'assurer que rien ne serait perdu en cours de route. Les lignes devaient ensuite être démontées, opération complexe en raison des nombreuses pièces et multiples composants qui ne pouvaient être transportés tel quel et qui devaient être démontés de manière contrôlée et précise. 

« Pour sécuriser la phase de démontage, nous devions être extrêmement organisés en raison du nombre de composants - jusqu'à 40 sur l'une des grandes lignes - et la première étape fut de tout étiqueter », souligne le chef de projet de Norden. En fait, nous devions appliquer une logique rigoureuse pour nous assurer que tout soit fait dans le bon ordre, garantissant ainsi un temps d'indisponibilité minimal. »

Norden était responsable du démontage des machines, avant de passer le relais à une entreprise de transport allemande réputée qui allait déplacer tout ce que l'équipe de Norden avait préparé vers le nouveau site. Pour veiller au bon déroulement, la communication et la synchronisation avec l'entreprise de transport étaient indispensables, car livrer les pièces dans le mauvais ordre aurait été désastreux.  Sur le nouveau site, une construction flambant neuve, l'équipe de Norden mesura l'emplacement de chacune des lignes pour veiller à ce qu'elles soient installées au bon endroit. 

Ensuite, l'équipe de Norden dut s'assurer que tout soit réassemblé correctement afin de permettre une remise en service rapide, mais pour cela, le client devait parachever d'autres aspects essentiels, comme le système électrique. 

« Nous avions de la chance, car nos machines sont quasi systématiquement situées en début de ligne - les machines Norden remplissent les tubes et les placent dans des barquettes. Le produit passe ensuite vers d'autres phases du processus de production. Mais cela représente également beaucoup de pression, car nous devons nous assurer que les machines sont précisément au bon endroit et que tout est parfaitement aligné, parce qu'une fois les lignes en place, elles mesurent 40 ou 50 mètres de long et la moindre erreur peut avoir un effet domino sur le reste de l'installation. »

De plus, toutes les lignes de Norden comprenaient au moins un robot industriel nécessitant des procédures spéciales pour le montage au sol, ce qui constituait un autre défi : il fallait percer les trous au bon endroit pour une fixation solide du robot. 

Le savoir-faire Norden

Norden ne reçoit pas souvent de demande impliquant le déplacement d'une usine tout entière ; habituellement, il s'agit d'un client qui démonte une machine, puis demande à Norden de la réassembler.
« Cela peut représenter un véritable défi, car le client peut ne pas se rendre compte de l'importance d'un démontage contrôlé », souligne le chef de projet de Norden. Pour résumer, si quelqu'un a besoin de ce service, nous sommes là. Nous avons les compétences requises pour démonter une machine rapidement et correctement, nous pouvons fournir des conseils sur la façon d'emballer les pièces et nous pouvons réassembler la machine à son nouvel emplacement, tout cela avec le moins de perturbations possible. »

Le résultat

Au moment de dresser le bilan du projet avec le client, l'équipe avait exécuté l'opération dans les temps, tout avait été correctement planifié avec le concours du client et les bonnes personnes avaient été choisies pour composer une équipe de la bonne taille. Un seul incident mineur fut à signaler - un composant électrique fut légèrement endommagé par l'entreprise de transport et dut être remplacé pour un coût de 200 €. 
« Pour réussir ce type d'opération, vous devez vous assurer que tout le monde est sur la même longueur d'onde et qu'il existe un interlocuteur central », ajoute le chef de projet. 

« Tout repose sur la planification, la communication et l'intégration des divers intervenants (Norden, le client, l'entreprise de transport et les ouvriers sur le nouveau site). Au final, lorsque tout se déroule comme prévu, que le client est satisfait et que la production peut reprendre dans les temps, c'est vraiment génial. »